改良的四柱液壓機包括機身、油箱以及與油箱相連的控制柜，在機身的四個邊角處均穿設(shè)有導(dǎo)柱，機身包括橫梁、工作臺以及設(shè)置在橫梁與工作臺之間的滑塊，每個導(dǎo)柱均由上而下依次穿過橫梁、滑塊以及工作臺，在橫梁中部豎直穿設(shè)有主缸且主缸與油箱聯(lián)通，主缸包括主缸體以及插設(shè)在主缸體內(nèi)的主活塞，主活塞通過法蘭與滑塊固連，法蘭與主缸體末端之間存在工作間隙，控制柜能驅(qū)動主活塞帶著滑塊朝工作臺豎直向下滑移，且當(dāng)主活塞豎直向下滑移時，工作間隙逐漸變大。

四柱液壓機主要由液壓缸、上橫梁、下橫梁、滑塊、立柱、液壓系統(tǒng)等組成，立柱的作用不但要支撐上梁與油缸，承受工作拉力，還要對活動橫梁起導(dǎo)向作用，因此立柱的制造在液壓機制造中占有非常重要的地位，該零件要求既要有較高的尺寸精度，表面還要有較高的耐磨性能要求。

立柱材料選用45#，最大軸徑差40mm最高精度IT6，表面粗糙度1.6μm，形位公差0.029，表面淬火HRC 45~48，要求中間相對運動部分電鍍硬鉻并拋光。

該零件的加工工藝過程為:下料→粗加工→表面淬火→磨加工→電鍍→車絲拋光。由于表面淬火要產(chǎn)生較大的變形(3~5mm)，因而在粗加工時需留有較大的加工余量，原加工余量為3mm，這樣導(dǎo)致在磨削時工作量相當(dāng)大，直接影響生產(chǎn)周期并產(chǎn)生較大的費用。

為減小磨削工作量，在粗加工時盡量減小磨削余量，該零件加工時可將磨削余量減小至1.8mm這樣，在磨削時就可以適當(dāng)增大進給量，但這一方案帶來的問題是，必須嚴格控制熱處理變形，應(yīng)將其控制在1.8mm之內(nèi)，這就要求在熱處理過程中，嚴格控制淬火變形，各段之間通過機械校正，確保其變形控制在范圍內(nèi)。該方案雖然可減小磨削余量，降低磨削工時及費用，但同時增加了熱處理校正難度。

在熱處理后增加車削工序。熱處理后增加車削工序，校正熱處理變形，以保證較小的磨削余量。由于熱處理后材料硬度已達HRC45~48，普通車削無法完成，因而選用陶瓷刀具車加工去除多余加工余量。

陶瓷刀具的主要參數(shù)為:前角為-6~-8°、后角為5~12°、主偏角為45°、刃傾角為0~10°刀尖圓弧半徑通常取0.6~0.9mm。

該方案可以通過車削，極大地減輕磨削負擔(dān)，雖然增加了一道車削工序，但因采用的是耐高溫、紅硬性好、耐用度比傳統(tǒng)刀具高幾倍甚至幾十倍的陶瓷刀具，代替的是成本較高的磨削工作量，并且陶瓷刀具切削時與材料摩擦力小，切屑不易粘接在刀片上，不易產(chǎn)生積屑瘤，從而可以進行高速切削，因而總的工時和總成本明顯降低。

由于工件表面淬火時僅對直徑為Φ200 mm的中間一段進行淬火，而工件的兩端直徑小于200mm，因此在粗加工時，對立柱兩端多留出一些加工余量，在第二次加工時以工件中間段進行零件加工找正的加工基準，對后加工的加工基準中心孔進行重新加工，這樣可減小校正誤差區(qū)間長度，提高生產(chǎn)效率